1. വീട്
2.  >
3. അപേക്ഷ
4.  >
5. സീലിംഗ്

സീലിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷനുള്ള പശകൾ

ഡീപ്‌മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉയർന്ന പ്രകടനശേഷിയുള്ള ഒന്നും രണ്ടും ഘടക വ്യാവസായിക സീലന്റുകൾ പ്രയോഗിക്കാൻ എളുപ്പമാണ് കൂടാതെ സൗകര്യപ്രദമായ ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഉപയോഗിക്കാനും ലഭ്യമാണ്. ഹൈടെക് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് അവർ ചെലവ് കുറഞ്ഞ പരിഹാരങ്ങൾ നൽകുന്നു. ഞങ്ങളുടെ സീലിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ എപ്പോക്സികൾ, സിലിക്കണുകൾ, പോളിസൾഫൈഡുകൾ, പോളിയുറീൻ എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. അവ 100% റിയാക്ടീവ് ആണ്, കൂടാതെ ലായകങ്ങളോ നേർപ്പിക്കലുകളോ അടങ്ങിയിട്ടില്ല.

പശകളും സീലന്റുകളും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം എന്താണ്?

നുഴഞ്ഞുകയറാൻ അനുവദിക്കാത്ത ഇറുകിയ തന്മാത്രാ ഘടനയുള്ള പോളിമറുകളാണ് സീലന്റുകൾ. അവയിൽ അതിവേഗം ഉണങ്ങുന്ന എപ്പോക്സികൾ അടങ്ങിയിട്ടുണ്ട്, അത് മിനുസമാർന്ന ഫിനിഷ് ഉണ്ടാക്കുന്നു. സെല്ലുലാർ തലത്തിൽ പിടിക്കാനും ബന്ധിപ്പിക്കാനും രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിട്ടുള്ള കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ ഘടനയാണ് പശകൾ.

പശകൾ വേഴ്സസ് സീലന്റ്സ്

• ഉപരിതലങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള വിടവുകൾ അടയ്ക്കുന്നതിനും പൊടി, വെള്ളം അല്ലെങ്കിൽ അഴുക്ക് പോലുള്ളവ അവയിൽ പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയുന്നതിനുമാണ് സീലാന്റുകൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്. ഉപരിതലങ്ങൾ വേർപെടുത്താൻ കഴിയാത്തവിധം രണ്ട് പ്രതലങ്ങൾ ഒന്നിച്ച് ഒട്ടിപ്പിടിക്കുന്നതിനാണ് സാധാരണയായി പശകൾ നിർമ്മിക്കുന്നത്.
• സീലാന്റുകൾക്ക് കുറഞ്ഞ ശക്തിയും ഉയർന്ന നീളവും/വഴക്കവും ഉണ്ട്, കൂടാതെ പദാർത്ഥങ്ങൾ പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നില്ല, അതേസമയം പശകൾ രണ്ട് കാര്യങ്ങൾ ഒട്ടിപ്പിടിക്കുന്നതാണ്.
• സീലന്റുകൾക്ക് എല്ലായ്പ്പോഴും ദീർഘകാല അഡീഷൻ ആവശ്യമായ ഒട്ടിപ്പിടിക്കൽ ശക്തി ഉണ്ടായിരിക്കില്ല, കൂടാതെ ബാഹ്യ പ്രതലത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ പശകൾ ശരിയായി ഉണങ്ങില്ല.
• സീലന്റുകൾക്ക് പേസ്റ്റ് പോലെയുള്ള സ്ഥിരതയുണ്ട്, ഇത് അടിവസ്ത്രങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള വിടവുകൾ പൂരിപ്പിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു, കൂടാതെ പ്രയോഗത്തിന് ശേഷം കുറഞ്ഞ ചുരുങ്ങലുമുണ്ട്. പശകൾ ദ്രാവക രൂപത്തിലാണ്, അത് പ്രയോഗത്തിന് ശേഷം ഖരരൂപത്തിലാകുന്നു, തുടർന്ന് പദാർത്ഥങ്ങളെ ഒന്നിച്ച് ബന്ധിപ്പിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു.
• പശ കൂടുതൽ കർക്കശവും മോടിയുള്ളതുമായ അനുഭവം പ്രദാനം ചെയ്യും, കൂടാതെ ശക്തിയിൽ കുറവുള്ളതും കൂടുതൽ യോജിപ്പിക്കാവുന്നതുമായ സീലാന്റുകൾക്ക് വിരുദ്ധമായി രൂപം നൽകും.

പശകൾ ഉപയോഗിച്ച് കാര്യക്ഷമമായ സീലിംഗ്

ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകൾ, അസംബ്ലികൾ, ഘടകങ്ങൾ എന്നിവയുടെ പ്രവർത്തനത്തിലും ദീർഘായുസ്സിലും മുദ്രകൾക്ക് നിർണ്ണായക സ്വാധീനമുണ്ട്. എന്നിട്ടും, സാധാരണയായി അവർ പരാജയപ്പെടുമ്പോൾ മാത്രമാണ് ശ്രദ്ധ നൽകുന്നത്. ഒ-റിംഗുകൾ ഒരുപക്ഷേ ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന സീലുകളും മറ്റ് ചില സ്റ്റാറ്റിക് സീലുകളും നിലവിലുണ്ടെങ്കിലും, ലിക്വിഡ് ഗാസ്കറ്റുകളും സീൽ ബോണ്ടിംഗും ഉള്ള പശ ബോണ്ടിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ വിശ്വസനീയമായ സീലിംഗിനായി അധിക ഓപ്ഷനുകൾ തുറക്കുന്നു.

പശകൾ ഉപയോഗിച്ച് കാര്യക്ഷമമായ സീലിംഗ്

ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകൾ, അസംബ്ലികൾ, ഘടകങ്ങൾ എന്നിവയുടെ പ്രവർത്തനത്തിലും ദീർഘായുസ്സിലും മുദ്രകൾക്ക് നിർണ്ണായക സ്വാധീനമുണ്ട്. എന്നിട്ടും, സാധാരണയായി അവർ പരാജയപ്പെടുമ്പോൾ മാത്രമാണ് ശ്രദ്ധ നൽകുന്നത്. ഒ-റിംഗുകൾ ഒരുപക്ഷേ ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന സീലുകളും മറ്റ് ചില സ്റ്റാറ്റിക് സീലുകളും നിലവിലുണ്ടെങ്കിലും, ലിക്വിഡ് ഗാസ്കറ്റുകളും സീൽ ബോണ്ടിംഗും ഉള്ള പശ ബോണ്ടിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ വിശ്വസനീയമായ സീലിംഗിനായി അധിക ഓപ്ഷനുകൾ തുറക്കുന്നു.

വ്യാവസായിക ഉൽപ്പാദനത്തിൽ, വായു, പൊടി, വെള്ളം, ആക്രമണാത്മക രാസവസ്തുക്കൾ എന്നിവയുടെ പ്രവേശനം തടയുന്നതിന് ഘടകങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള സംയുക്ത വിടവുകൾ പലപ്പോഴും അടയ്ക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഇലക്ട്രോണിക്സ്, ഓട്ടോമോട്ടീവ്, മെക്കാനിക്കൽ എഞ്ചിനീയറിംഗ്, പ്രോസസ് എഞ്ചിനീയറിംഗ് എന്നീ മേഖലകളിൽ ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. സാധാരണ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾ അവ ഉപയോഗിക്കുന്ന വ്യവസായങ്ങൾ പോലെ വൈവിധ്യപൂർണ്ണമാണ്. ചില ഉദാഹരണങ്ങൾ ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങളുടെ ഭവനങ്ങൾ, കാന്തങ്ങൾ, തീർച്ചയായും, ദ്രാവക സംവിധാനങ്ങൾ എന്നിവയാണ്.

ഒരു പരിധി വരെ, അധിക മുദ്രയില്ലാതെ പൂർണ്ണമായ നിർമ്മാണ രീതിയിൽ ഘടകങ്ങൾ സീൽ ചെയ്യാൻ കഴിയും. എന്നിരുന്നാലും, ആവശ്യകതകൾ വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, ഒരു പ്രത്യേക മുദ്ര ഉപയോഗിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.. എഞ്ചിനീയറിംഗിൽ, സംയുക്ത വിടവിലേക്ക് ഒരു സ്റ്റാറ്റിക് സീൽ ചേർക്കാൻ കഴിയുന്ന തരത്തിൽ ഘടകത്തിന്റെ ജ്യാമിതി രൂപകൽപ്പന ചെയ്താണ് ഈ ടാസ്ക്ക് സാധാരണയായി കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നത്. താപ, രാസ, മെക്കാനിക്കൽ ആവശ്യകതകളെ ആശ്രയിച്ച്, വ്യാവസായിക മുദ്രകളിൽ സാധാരണയായി റബ്ബർ, സിലിക്കണുകൾ, തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് എലാസ്റ്റോമറുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ടെഫ്ലോൺ എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു.

റബ്ബറിന്റെ കാര്യമോ?

ഈ ആവശ്യങ്ങൾക്കായി ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന മെറ്റീരിയലാണ് റബ്ബർ, കൂടാതെ റബ്ബർ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പിന് ചില ഗുണങ്ങളുണ്ട്: അവ നന്നായി മുദ്രയിടുന്നു. 100 °C/24h എന്ന സാധാരണ അവസ്ഥയിൽ നൈട്രൈൽ റബ്ബറിന്റെ സാധാരണ കംപ്രഷൻ സെറ്റ് 20 - 30 % ആണ്. കൂടാതെ, ഈ റബ്ബറുകൾ നന്നായി സ്ഥാപിതമായതും താപമായും രാസപരമായും യാന്ത്രികമായും കരുത്തുറ്റതുമാണ്, കുറഞ്ഞ മെറ്റീരിയൽ ചെലവ് ഉൾപ്പെടുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, അവയ്ക്ക് ദോഷങ്ങളുമുണ്ട്, പ്രത്യേകിച്ചും ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ അവയുടെ സംയോജനവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട്.

ഒരു വൃത്താകൃതിയിലുള്ള സീലിംഗ് ജ്യാമിതി ഉപയോഗിച്ച്, ദോഷങ്ങൾ അപ്രധാനമായിരിക്കാനും ഒ-വളയങ്ങൾ ഏറ്റവും ലാഭകരമായ പരിഹാരമായിരിക്കും. സീലിംഗ് കോർഡുകളുടെ കാര്യത്തിൽ അല്ലെങ്കിൽ ഹൗസുകൾക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നത് പോലെയുള്ള സീലിംഗ് ടേപ്പുകളുടെ കാര്യത്തിൽ, കാര്യക്ഷമമായ ഉത്പാദനം (ഇതിനകം) കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമാണ്. രണ്ട് അറ്റങ്ങളും പരസ്പരം സ്പർശിക്കുന്ന കണക്റ്റിംഗ് പോയിന്റിൽ അവർക്ക് അധിക മാനുവൽ ബോണ്ടിംഗ് ആവശ്യമാണ്, അതിനർത്ഥം കൂടുതൽ സമയമെടുക്കുന്ന പ്രക്രിയ ഘട്ടമാണ്.

കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ റബ്ബർ രൂപങ്ങൾ പഞ്ചിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ വൾക്കനൈസിംഗ് വഴി നിർമ്മിക്കാം. ഇത് ലളിതമായ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയകൾ അനുവദിക്കുന്നു, എന്നാൽ ഓരോ രൂപത്തിനും വിലയേറിയ അച്ചുകൾ സ്റ്റോക്കിൽ സൂക്ഷിക്കേണ്ടതിനാൽ, ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദന വോളിയത്തിന് മാത്രമേ ഇവ ഫലപ്രദമാകൂ.

തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് എലാസ്റ്റോമറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് വിടവ് അടയ്ക്കൽ

തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് എലാസ്റ്റോമറുകൾ (TPE) കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച സീലുകൾ ഒരു ബദൽ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു. ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് വഴി അവ ഘടകത്തിലേക്ക് നേരിട്ട് പ്രയോഗിക്കുന്നു. അവ ശക്തവും ഉരച്ചിലിനെ പ്രതിരോധിക്കുന്നതും PA, PC അല്ലെങ്കിൽ PBT പോലുള്ള സാങ്കേതിക പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുമായി നന്നായി ചേർന്നുനിൽക്കുന്നതുമാണ്, ഇത് സീൽ ലീക്ക് പ്രൂഫ് ആക്കുന്നു. ഊഷ്മാവിൽ, TPE ക്ലാസിക്കൽ എലാസ്റ്റോമറുകൾ പോലെയാണ് പെരുമാറുന്നത്, എന്നാൽ തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകം താപനില പ്രയോഗത്തിന്റെ പരിധി 80 - 100 °C ആയി പരിമിതപ്പെടുത്തുന്നു, ഉയർന്ന താപനിലയിൽ കംപ്രഷൻ സെറ്റ് വർദ്ധിക്കുന്നു. വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന TPU ന്, കംപ്രഷൻ സെറ്റ് ഏകദേശം 80 % (100 °C/24 h) ആണ്, മറ്റ് TPE തരങ്ങൾക്ക് ഏകദേശം 50 % മൂല്യങ്ങൾ സാധ്യമാണ്.

കുത്തിവയ്പ്പ് പ്രക്രിയ വൾക്കനൈസിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനേക്കാൾ ലളിതമാണ്, പക്ഷേ ഇപ്പോഴും നിസ്സാരമല്ല, പ്രത്യേകിച്ചും ടിപിയുകളുടെ മിതമായ പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണങ്ങളും ഓരോ ജ്യാമിതിക്കും ഒരു ഉപകരണം ആവശ്യമാണ് എന്ന വസ്തുത കാരണം. കൂടാതെ, ഒരു അധിക പ്രക്രിയ ഘട്ടത്തിൽ ഘടകം വീണ്ടും ചേർക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ ഒരു മൾട്ടി-ഘടക ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ ആവശ്യമാണ്.

ആദ്യം ദ്രാവകം, പിന്നെ ഇറുകിയ

ലിക്വിഡ് ഗാസ്കറ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് അത്തരം നിക്ഷേപ ചെലവുകൾ ഉണ്ടാകില്ല. ഈ ഗാസ്കറ്റ് തരങ്ങൾ ഫ്ലോ-റെസിസ്റ്റന്റ്, ഉയർന്ന വിസ്കോസ് പശ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളാണ്, അവ ആവശ്യമുള്ള ഉയരത്തിനും ആകൃതിക്കും അനുസരിച്ച് വിതരണം ചെയ്യുകയും അവയുടെ പ്രയോഗത്തിന്റെ സ്ഥാനത്ത് സുഖപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. അവയുടെ ആപ്ലിക്കേഷൻ വഴക്കം സങ്കീർണ്ണമായ ഘടക ജ്യാമിതികൾക്ക്, ത്രിമാനമായവയ്ക്ക് പോലും അനുയോജ്യമാക്കുന്നു. സോളിഡ് ഗാസ്കറ്റുകളെ അപേക്ഷിച്ച് ലിക്വിഡ് ഗാസ്കറ്റുകളുടെ മറ്റൊരു നേട്ടം, അവ പരുക്കൻ കൊടുമുടികളിൽ ഭാഗികമായി വിശ്രമിക്കുന്നില്ല എന്നതാണ്, അങ്ങനെ തരംഗമായ പ്രതലങ്ങൾ നന്നായി അടയ്ക്കുകയും ഉയർന്ന നിർമ്മാണ സഹിഷ്ണുത അനുവദിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ചിലപ്പോൾ സങ്കീർണ്ണമായ റബ്ബർ അല്ലെങ്കിൽ ടിപിയു സീലുകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, അവയിൽ കുറച്ച് പ്രോസസ്സ് ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു, മെഷീൻ സജ്ജീകരണ സമയം കുറയ്ക്കുന്നു, കൂടാതെ കട്ടിംഗ് ഡൈകളേക്കാൾ കുറവ് നിരസിക്കുന്നു. ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയകൾ എളുപ്പത്തിൽ ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യാൻ കഴിയും, എല്ലാ ഘടകങ്ങളുടെയും ഉൽപാദനത്തിന് ഒരു സിസ്റ്റം മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ. ഒപ്റ്റിക്കൽ ഇൻലൈൻ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിനായി ഫ്ലൂറസെൻസ് ഉപയോഗിച്ച് സീലിംഗ് ബീഡിലെ സാധ്യമായ വിതരണം പിശകുകൾ കണ്ടെത്തുന്നു. കൂടുതൽ മുദ്രകൾ കൈവശം വയ്ക്കേണ്ട ആവശ്യമില്ലാത്തതിനാൽ, സംഭരണച്ചെലവ് ഒരു പ്രശ്നമല്ല.

ഇതുവരെ, സിലിക്കൺ അല്ലെങ്കിൽ പോളിയുറീൻ അടിത്തറയിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പലപ്പോഴും ലിക്വിഡ് ഗാസ്കറ്റുകൾക്ക് ഉപയോഗിച്ചിരുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ രണ്ട്-ഘടക സംവിധാനങ്ങൾ സാവധാനത്തിൽ സുഖപ്പെടുത്തുന്നു, അതിനാൽ വലിയ ഘടകങ്ങൾക്കോ ​​ചെറിയ ശ്രേണികൾക്കോ ​​കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാണ്. വലിയ സീരീസുകളുടെ കാര്യത്തിൽ, ദ്രാവക ഗാസ്കറ്റുകൾ വഴി സാധ്യമായ സങ്കീർണ്ണമല്ലാത്തതും വഴക്കമുള്ളതുമായ പ്രക്രിയയ്ക്ക് റബ്ബർ അല്ലെങ്കിൽ ടിപിയു സീലുകളെ അപേക്ഷിച്ച് വേഗതയുടെ പോരായ്മ നികത്താൻ പലപ്പോഴും കഴിഞ്ഞിട്ടില്ല.

എന്നിരുന്നാലും, കുറച്ചുകാലമായി, ലൈറ്റ്-ക്യൂറിംഗ് വൺ-കോംപോണന്റ് അക്രിലേറ്റുകൾ വിപണിയിൽ ഉണ്ട്, പ്രത്യേകിച്ച് വലിയ പരമ്പരകളിൽ അവയുടെ ശക്തി പ്രകടമാക്കുന്നു. ഹൈ-എനർജി യുവി ലൈറ്റ് കുറച്ച് നിമിഷങ്ങൾക്കുള്ളിൽ പശ അതിന്റെ അന്തിമ ശക്തിയിൽ എത്തുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു, അങ്ങനെ ഹ്രസ്വ സൈക്കിൾ സമയങ്ങളും ഘടകങ്ങളുടെ നേരിട്ടുള്ള പ്രോസസ്സിംഗും അനുവദിക്കുന്നു, ഇത് ഉയർന്ന ഉൽ‌പാദന അളവ് കൈവരിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന വശങ്ങളാണ്.

മെറ്റീരിയലുകളുടെ നല്ല ആകൃതി വീണ്ടെടുക്കൽ ഗുണങ്ങൾ ചേർന്നതിന് ശേഷം വിശ്വസനീയമായ സീലിംഗ് ഉറപ്പാക്കുന്നു: 10 % (85 °C, 24 h) വരെയുള്ള കുറഞ്ഞ കംപ്രഷൻ സെറ്റ്, കൂടുതൽ സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാത്തപ്പോൾ അവയുടെ യഥാർത്ഥ രൂപങ്ങൾ വീണ്ടെടുക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു. നിരവധി ഉപരിതല-ഉണങ്ങിയ പതിപ്പുകൾ ആവർത്തിച്ച് ഡിസ്അസംബ്ലിംഗ് അനുവദിക്കുന്നു. കൂടാതെ, അക്രിലേറ്റ് അധിഷ്ഠിത രൂപത്തിലുള്ള ഇൻ-പ്ലേസ് ഗാസ്കറ്റുകൾ IP67 ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നു, അവയുടെ ജലത്തെ അകറ്റുന്ന ഗുണങ്ങൾക്ക് നന്ദി. -40 മുതൽ 120 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് വരെയുള്ള താപനിലയിൽ അവ പിഡബ്ല്യുഐഎസ്- ലായക രഹിതമാണ്.

ഒറ്റയടിക്ക് സീലിംഗും ബോണ്ടിംഗും

ഒരു മുദ്ര വേർപെടുത്താനാകാത്തതാണെങ്കിൽ, സീൽ ബോണ്ടിംഗ് അനുയോജ്യമായ പരിഹാരമാണ്. ഇവിടെയും, ഏത് ആകൃതിയും സൃഷ്ടിക്കാനും ഇൻലൈൻ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിനായി ഫ്ലൂറസെൻസ് ഉപയോഗിക്കാനും സാധിക്കും. പവർ ട്രാൻസ്മിഷൻ ആണ് ഒരു അധിക നേട്ടം - പശകൾ ഘടകങ്ങളെ മുദ്രയിടുക മാത്രമല്ല, അവ ശാശ്വതമായി ബന്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇത് കുറഞ്ഞ സ്ഥല ആവശ്യകതകളിലേക്ക് വിവർത്തനം ചെയ്യുന്നു. സ്ക്രൂകൾ ഇനി ആവശ്യമില്ല, ചെറിയ ഭവനങ്ങൾ, അസംബ്ലികളുടെ മിനിയേച്ചറൈസേഷൻ, കുറച്ച് ഉൽപ്പാദന ഘട്ടങ്ങൾ എന്നിവ അനുവദിക്കുന്നു.

ഉയർന്ന അളവിലുള്ള പ്രയോഗങ്ങൾക്ക്, താപ-രാസ ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച്, ലൈറ്റ്-ക്യൂറിംഗ് അക്രിലേറ്റുകളും എപ്പോക്സി റെസിനുകളും പ്രത്യേകിച്ചും അനുയോജ്യമാണ്. എപ്പോക്സി റെസിനുകൾ താപനിലയിൽ അൽപ്പം കൂടുതൽ സ്ഥിരതയുള്ളതാണെങ്കിലും, അക്രിലേറ്റുകൾ കൂടുതൽ വഴക്കവും വേഗത്തിലുള്ള സുഖപ്പെടുത്തലും നൽകുന്നു. കൂടാതെ, രണ്ട് ഉൽപ്പന്ന കുടുംബങ്ങൾക്കും ഡ്യുവൽ-ക്യൂറിംഗ് പതിപ്പുകൾ നിലവിലുണ്ട്. ഓവനുകളിലോ വായു ഈർപ്പവുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നതിലൂടെയോ, ഈ പശ തരങ്ങൾ നിഴൽ പ്രദേശങ്ങളിൽ പോലും പൂർണ്ണമായ ക്രോസ്ലിങ്കിംഗ് ഉറപ്പാക്കുന്നു.

തീരുമാനം

മുദ്രകൾ റബ്ബർ വളയങ്ങൾ മാത്രമല്ല. ഏതൊരു വസ്തുവിനെയും പോലെ, വൈവിധ്യം വളരെയധികം വർദ്ധിച്ചു. ലൈറ്റ് ക്യൂറിംഗ് ലിക്വിഡ് ഗാസ്കറ്റുകളും സീൽ ബോണ്ടിംഗ് സൊല്യൂഷനുകളുമുള്ള ബോണ്ടിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോക്താക്കൾക്ക് അവരുടെ ഡിസൈൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനും കാര്യക്ഷമവും വഴക്കമുള്ളതുമായ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയകൾ കൈവരിക്കുന്നതിന് പുതിയ ഓപ്ഷനുകൾ നൽകുന്നു.

വിവര ബോക്സ്: കംപ്രഷൻ സെറ്റ്

മുദ്രകൾക്ക് സ്ഥിരമായ രൂപഭേദം അനിവാര്യമാണ്, കാരണം ഒരു ഫ്ലേഞ്ച് സീൽ ഒരു നിശ്ചിത കനത്തിൽ കംപ്രസ് ചെയ്യുകയും ഫ്ലേഞ്ച് പ്രതലങ്ങളിൽ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. സീലിംഗ് മെറ്റീരിയലിന്റെ രൂപഭേദം കാരണം ഈ മർദ്ദം കാലക്രമേണ കുറയുന്നു. രൂപഭേദം ശക്തമാകുമ്പോൾ, അമർത്തുന്ന ശക്തിയും അതുവഴി സീലിംഗ് ഇഫക്റ്റും കുറയുന്നു.

ഈ പ്രോപ്പർട്ടി സാധാരണയായി കംപ്രഷൻ സെറ്റായി പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു. DIN ISO 815 അല്ലെങ്കിൽ ASTM D 395 അനുസരിച്ച് കംപ്രഷൻ സെറ്റ് നിർണ്ണയിക്കാൻ, ഒരു സിലിണ്ടർ മാതൃക 25% (പതിവ് മൂല്യം) ആയി കംപ്രസ് ചെയ്യുകയും ഒരു നിശ്ചിത താപനിലയിൽ കുറച്ച് സമയത്തേക്ക് സൂക്ഷിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. സാധാരണ മൂല്യങ്ങൾ 24 മണിക്കൂർ 100 °C അല്ലെങ്കിൽ 85 °C ആണ്. സാധാരണയായി മർദ്ദം ഒഴിവാക്കിയതിന് ശേഷം 30 മിനിറ്റ് കഴിഞ്ഞ്, കനം വീണ്ടും ഊഷ്മാവിൽ അളക്കുന്നു, ഇത് സ്ഥിരമായ രൂപഭേദം നിർണ്ണയിക്കുന്നു. കംപ്രഷൻ സെറ്റ് കുറയുന്തോറും മെറ്റീരിയൽ അതിന്റെ യഥാർത്ഥ കനം വീണ്ടെടുത്തു. 100% കംപ്രഷൻ സെറ്റ് അർത്ഥമാക്കുന്നത്, സ്പെസിമെൻ ആകൃതി വീണ്ടെടുക്കൽ കാണിക്കുന്നില്ല എന്നാണ്.

Deepmaterial's Polyurethane Sealants മൂലകങ്ങൾക്കെതിരെ മുദ്രയിടുന്ന ശക്തമായ, വഴക്കമുള്ളതും ദൃഢവുമായ എലാസ്റ്റോമെറിക് ബോണ്ട് നൽകുന്നു. വ്യാവസായിക, ഗതാഗത, നിർമ്മാണ ആപ്ലിക്കേഷനുകളെ വെല്ലുവിളിക്കുന്നതിൽ അവർ മികവ് പുലർത്തുന്നു, മാത്രമല്ല ചർമ്മം രൂപപ്പെട്ടുകഴിഞ്ഞാൽ പെയിന്റ് ചെയ്യാനും കഴിയും. നിങ്ങളുടെ ആപ്ലിക്കേഷൻ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി ഈ സീലന്റുകൾ വൈവിധ്യമാർന്ന കാഠിന്യത്തിലും തുറന്ന സമയങ്ങളിലും നിറങ്ങളിലും ലഭ്യമാണ്.